鋼質熱力管道施工
1.10.1 適用范圍
適用于混凝土及磚混熱力溝內供熱鋼質管道安裝施工，其工作參數限定為：
(1)工作壓力P≤1.6MPa，介質溫度T≤350℃的蒸汽管道；
(2)工作壓力P≤2.5MPa，介質溫度T≤200℃的熱力管道。
不適用于直埋蒸汽管道工程。
1.10.2 施工準備
1.10.2.1 技術準備
1. 編制管道安裝施工方案，確定焊接工藝，并已經審批。
2. 焊工應按國家現行標準規定進行培訓和考試，取得合格證書。
1.10.2.2 材料要求
1. 按設計要求加工或購置供熱管道管材、管道附件、閥門、標準件等。
2. 焊接材料應有制造廠的質量合格證及材料質量復驗報告；焊接材料應按設計規定選用；設計無規定時應選用焊縫金屬性能、化學成分與母材相應且工藝性能良好的焊接材料；母材、焊接材料的化學成分和機械性能應符合有關國家現行標準規定。
焊接材料的材質和焊接工藝，應符合《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)和《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》(GB 50236)的規定。
3. 管材及管件外觀檢查
(1) 原材表面應光滑，無氧化皮、過燒、疤痕等。
(2) 不得有深度大于公稱壁厚的5%且不大于0.8mm的結疤、折疊、軋折、離層、發紋。
(3) 不得有深度大于公稱壁厚的12%且不大于1.6mm的機械劃痕和凹坑。
(4) 管材及管件尺寸允許偏差見表1-61。
(5) 管件防腐漆膜應均勻，無氣泡、皺褶和起皮，管件的焊接坡口處不得涂防腐漆，管件內部不得涂防腐漆。
(6) 熱力管道工程所用的管道設備、補償器、閥門等必須有制造廠家的產品合格證書及質量檢測報告。
(7) 固定支架、導向支架、滑動支架材料符合設計要求。
1.10.2.3 機具設備
1. 設備：吊車、運輸拖車、電焊機、切割設備等。
2. 小型工具：倒鏈、運管車、手錘、電動磨光機、吊裝帶、電動鋼絲刷、鋼絲刷、換氣扇等。
3. 測量檢測設備：無損探傷設備、經緯儀、水準儀、水平尺、塞尺、焊縫尺、鋼尺等。
1.10.2.4 作業條件
1. 土建結構已施工完畢并經驗收合格。
2. 結構內的障礙物已清理完畢。
3. 工作面照明符合作業要求，通風條件良好。

 
1.10.3 施工工藝
1.10.3.1 工藝流程
安裝準備→吊裝下管→鋼管對口→管道支架安裝→鋼管焊接→放氣閥等安裝→補償器安裝
→管道試壓→管道清洗→試運行
1.10.3.2 操作工藝
1. 安裝準備
(1) 滑動支架(座)、固定支架卡板(環)、導向支架導向板按設計圖紙加工預制完畢。
(2) 測設管道中心線、高程線。
(3) 吊環、臨時支墩安裝完畢，符合吊裝要求。
2. 吊裝下管
(1) 采用吊車下管，吊裝繩索采用足夠強度的吊裝帶，以防破壞防腐。
(2) 吊裝下管時宜采取兩點吊，吊裝時緩慢下放，以避免與井室墻壁、固定支架碰撞。
(3) 管溝內鋼管的水平運輸采取運管車進行，管體過重時，底板上應鋪型鋼為臨時導軌。
3. 鋼管對口
(1) 對口時縱、環向焊縫的位置應符合下列規定：
1) 縱向焊縫應放在管道中心線上半圓的45°左右處。
2) 縱向焊縫應錯開，當管徑小于600mm時，錯開的間距不得小于100mm，當管徑大于或等于600mm時，錯開的間距不得小于300mm。
3) 有加固環的鋼管，加固環的對焊焊縫與管帶縱向焊縫錯開，其間距不應小于100mm；加固環距管節的環向焊縫不應小于50mm。
(2) 環向焊縫距支架凈距不應小于100mm。
(3) 直管管段兩相鄰環向焊縫的間距不應小于300mm。
(4) 不同壁厚的管節對口時，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管徑的管節相連時，當兩管管徑大于小管管徑的15％時，可用漸變管連接。漸縮管的長度不應小于兩管徑差值的2倍，且不小于200mm。
(5) 外徑、壁厚相同的管子和管件對口，應與外壁平齊，對口錯邊量應小于表1-62的規定。
 
(6) 對口間隙和坡口形式應符合設計或《工業金屬管道工程施工及驗收規范》(GB 50235)附錄B中的有關規定。
4. 管道支架安裝
(1) 管道支架的位置應正確、平整、牢固，坡度符合設計規定。
(2) 管道滑托、吊架的吊桿中心應處于與管道熱位移方向相反的一側。偏移量符合設計圖紙要求。
(3) 導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現象。
(4) 固定支架應嚴格按設計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。卡板和支架結構接觸面應潔凈、平整、貼實。
5. 鋼管焊接
(1) 焊件組對時的定位焊應符合下列規定：
1) 焊接定位焊縫時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。
2) 在焊接前，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時應處理后方可焊接。
3) 在焊件縱向焊縫的端部(包括螺旋管焊縫)不得進行定位焊。
4) 定位焊的焊縫長度、厚度及點數應保證焊縫在正式焊接過程中不開裂?？蓞⒄毡?-63。
 
(2) 手工電弧焊焊接有坡口的鋼管及管件時，焊接層數不得少于兩層。管道接口應考慮焊接順序和方法，防止受熱集中而產生附加應力。
(3) 多層焊接時，第一層焊縫根部應均勻焊透，不得燒穿。各層接頭應錯開，每層焊縫的厚度為焊條直徑的0.8～1.2倍，不允許在焊件的非焊接表面引弧。
(4) 每層焊完后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發現缺陷，必須鏟除重焊。
(5) 鋼管公稱直徑大于或等于400mm的受壓焊件，焊縫根部應進行封底焊接。封底焊接宜采用氬氣保護焊。
6. 放氣閥、除污器、泄水閥、截止閥安裝
(1) 放氣閥、除污器、泄水閥安裝應在無損探傷、強度試驗前完成；截止閥門安裝應在嚴密性試驗前完成。
(2) 放氣閥、泄水閥安裝應朝向井壁，不得朝向通道。
(3) 除污器泄水閥門出水口要指向集水坑，不允許垂直向下安裝。
(4) 泄水管不宜小于DN80。
(5) 所有閥門手輪高于地面1.6m的需加設操作平臺。
(6) 截止閥安裝后不宜頻繁開啟。
7. 補償器安裝
(1) 安裝前，應先檢查該產品質量的要求并對補償器的外觀進行檢查：
1) 校對產品合格證，閱讀《安裝說明書》。
2) 檢查產品安裝長度是否符合管網設計要求。
3) 檢查接管尺寸是否符合管網設計要求。
(2) 按照管道設計圖紙核對每個補償器的型號和安裝位置，確保無誤。
(3) 需要進行預變形的補償器，預變形量按照管道設計圖紙要求執行。
(4) 嚴禁用補償器變形的辦法來調整管道的安裝偏差。
(5) 安裝操作時，嚴防各種不當的操作方式損傷補償器。
(6) 補償器安裝完畢后，按要求拆除運輸、固定裝置或按《安裝說明書》要求調整限位裝置位置。
(7) 固定支架、導向支架、滑動支架等按設計圖紙要求安裝完畢、達到設計強度；錨固點、錨固段具有足夠的摩擦阻力，安裝管道補償器完畢后，方可進行系統試壓。
(8) 各種型號的補償器的安裝必須按照產品說明書和設計要求進行施工。
(9) 施工單位應做好補償器的安裝記錄。
8. 試壓
供熱管道工程的管道和設備等均應按設計圖紙要求及規范規定進行強度試驗(分段試驗)和嚴密性試驗(總試壓)。強度試驗是對管道和焊縫進行的試驗，嚴密性試驗是對管道中設備和焊縫進行的總體試驗。
(1) 試壓前應具備的條件：
1) 試壓范圍內的管道安裝工程除涂漆、保溫外，安裝質量符合設計要求及有關規定，且有關材料、設備資料齊全。
2) 管道各種支架已安裝調整完畢，固定支架的混凝土已達到設計強度。
3) 焊接質量外觀檢查合格，焊縫無損檢驗合格。
4) 試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級，表的滿量程應達到試驗壓力的1.5～2倍，數量不少于2塊，安裝在試壓泵出口和試驗系統末端。
5) 進行壓力試驗前，劃定工作區，并設標志，無關人員不得進入。
6) 檢查室、地溝有可靠的排水系統，確保被試壓管道及設備不被水淹。
7) 試壓方案已征得建設(監理)單位和設計單位審核同意，試壓前已對有關人員進行交底。
(2) 水壓試驗應符合下列規定：
1) 管道水壓試驗以潔凈水作為試驗介質。
2) 充水時，應排盡管道及設備中的空氣。
3) 試驗時，環境溫度不宜低于5℃，當環境溫度低于5℃時，應有防凍措施。
4) 當運行管道與試壓管道之間的溫度差大于100℃時，應采取相應措施，確保運行管道和試壓管道的安全。
5) 對高差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。熱水管道的試驗壓力應為最高點的壓力，但最低點的壓力不得超過管道及設備的承受壓力。
(3) 管道強度(分段試壓)試驗
1) 管道灌水時關閉泄水閥門，打開放氣閥門；放氣閥門溢水后關閉，此時灌水完畢。
2) 強度試驗前應檢查更換泄水閥門的盤根。
3) 管道強度試驗質量標準：見表1-66。
(4) 管道、設備及附件嚴密性試驗(總試壓)
1) 管道嚴密性試驗時，主干線蝶閥閥門應處于關閉狀態；主干線旁通球閥閥門應處于開啟狀態。
2) 管道自由端的臨時加固裝置已安裝完成，經設計核算與檢查確認安全可靠。
3) 安全閥、爆破片及儀表元件等已拆除或加盲板隔離，加盲板處有明顯的標記作記錄，閥門(旁通或球閥)全開，填料密實。
4) 管道總體試壓應在管道、設備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。
5) 嚴密性試驗(總試壓)標準：見表1-66。
9. 清洗
(1) 清洗管網及設備符合下列要求：
1) 清洗方案經相關部門審批。
2) 水力沖洗進水管的截面積不宜小于被沖洗管截面積的50%，排水管截面積不小于進水管截面積。
3) 沖洗水流方向應與設計的介質流向一致，嚴禁逆向沖洗。
4) 對具備掃膛的管線，宜在設備安裝前進行人工清掃，以確保沖洗質量。
5) 沖洗應連續進行并盡量加大管道內的流量，一般情況下管內的平均流速不應低于1m／s，排水時，不得形成負壓。
6) 蒸汽進行吹洗時，吹洗前，應緩慢升溫暖管，暖管速度不宜超過300m／h，及時排水，并應檢查管道熱位移、所有法蘭連接情況、補償器及附屬設備工作情況，恒溫1h達到設計要求后進行吹洗。
7) 吹洗次數一般為2～3次，每次的間隔時間宜為20～30min。
(2) 管網清洗質量標準
水沖洗合格標準：應以排水水樣中固形物的含量接近或等于清洗用水中固形物的含量為合格。當設計無明確規定時，入口水與排水的透明度相同即為合格。
蒸汽吹洗合格標準：以出口蒸汽為純凈氣體為合格。
10. 試運行
(1) 試運行應在單位工程驗收合格，熱源已具備供熱條件后進行。
(2) 試運行前，應編制試運行方案。在環境溫度低于5℃進行試運行時，應制定可靠的防凍措施。試運行方案應由建設單位、設計單位進行審查同意并進行交底。
(3) 試運行應符合下列要求：
1) 供熱管線工程宜與熱力站工程聯合進行試運行。
2) 供熱管線的試運行應有完善、靈敏、可靠的通訊系統及其他安全保障措施。
3) 在試運行期間管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓應進行熱擰緊。熱擰緊時的運行壓力應為0.3MPa以下，溫度宜達到設計溫度，螺栓應對稱，均勻適度緊固。在熱擰緊部位應采取保護操作人員安全的可靠措施。
4) 試運行期間發現的問題，屬于不影響試運行安全的，可待試運行結束后處理。屬于必須當即解決的，應停止試運行，進行處理。試運行的時間，應從正常試運行狀態的時間起計72h。
5) 供熱工程應在建設單位、設計單位認可的參數下試運行，試運行的時間應為連續運行72h。試運行應緩慢地升溫，升溫速度不應大于10℃/h。在低溫試運行期間，應對管道、設備進行全面檢查，支架的工作狀況應做重點檢查。在低溫試運行正常以后，可再緩慢升溫到試運行參數下運行。
6) 試運行期間，管道、設備的工作狀態應正常，并應做好檢驗和考核的各項工作及試運行資料等記錄。
1.10.3.3 季節性施工
1. 在0℃以下的氣溫中焊接應符合下列規定：
1) 清除管道上的冰、霜、雪等。
2) 當工作環境的風速大于5m／s、雪天或相對濕度大于90%時，應采取保護施焊措施。
3) 焊接時，應使焊縫可以自由伸縮，并使焊口緩慢降溫，焊縫在未完全冷卻前，不得在焊縫部位進行敲打。
4) 冬期焊接時，應根據環境溫度進行預熱處理，并符合表1-26的規定。
2. 雨期進行焊接時，應采取防雨和防潮措施，焊條應及時進行烘干，焊縫在冷卻前嚴禁雨淋。
1.10.4 質量標準
1.10.4.1 基本要求
1. 鋼管安裝
(1) 鋼管的規格、材質應符合設計規定，并具有生產廠家的合格證明書。
(2) 鋼管表面應無顯著腐蝕，管材應無裂紋、重皮和壓延不良等缺陷。
2. 鋼管焊接
(1) 在施工過程中，焊接質量檢驗應按下列次序進行：
1) 對口質量檢驗。
2) 表面質量檢驗。
3) 無損探傷檢驗。
4) 強度和嚴密性試驗。
(2) 對口質量應檢驗坡口質量、對口間隙、錯邊量、縱焊縫位置，檢驗標準應按《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)第4.2節要求執行。
(3) 焊縫表面質量檢驗應符合下列規定：
1) 檢查前，應將焊縫表面清理干凈。
2) 焊縫尺寸應符合要求，焊縫表面應完整，高度不應低于母材表面，并與母材圓滑過渡。
3) 不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。
4) 咬邊深度應小于0.5mm，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的10%。
5) 表面加強高度不得大于該管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊縫寬度應焊出坡口邊緣2mm～3mm。
6) 表面凹陷深度不得大于0.5mm，且每道焊縫表面凹陷長度不得大于該焊縫總長的10%。
7) 焊縫表面檢查完畢應填寫檢測報告，檢測報告內容應符合《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)附錄A中表A.0.2的規定。
(3) 焊縫無損探傷檢驗應符合下列規定：
1) 管道的無損檢驗標準應符合設計或《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)表4.4.4的規定，且為質量檢驗的主要項目。
2) 焊縫無損探傷檢驗必須由有資質的檢驗單位完成。
3) 應對每位焊工至少檢驗一個轉動焊口和一個固定焊口。
4) 轉動焊口經無損檢驗不合格時，應取消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經無損檢驗不合格時，應對該焊工焊接的焊口按規定的檢驗比例加倍抽檢，仍有不合格時，應取消該焊工焊接資格。對取消焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應進行無損探傷檢驗。
5) 鋼管與設備、管件連接處的焊縫應進行100%的無損探傷檢驗。
6) 管線折點處有現場焊接的焊縫，應進行100%的無損探傷檢驗。
7) 焊縫返修后應進行表面質量及100%的無損探傷檢驗，其檢驗數量不計在規定檢驗數中。
8) 穿越鐵路干線的管道在鐵路路基兩側各10m范圍內，穿越城市主要干線的不通行管溝在道路兩側各5m范圍內，穿越江、河、湖等的水下管道在岸邊各10m范圍內的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管道焊縫，應進行100%無損探傷檢驗。檢驗量不計在規定的檢驗數量中。
9) 現場制作的各種承壓管件，數量按100%進行，其合格標準不得低于管道無損檢驗標準。
10) 焊縫的無損檢驗量，應按規定的檢驗百分數均布在焊縫上，嚴禁采用集中檢驗量來替代應檢焊縫的檢驗量。
11) 當使用超聲波和射線兩種方法進行焊縫無損檢驗時，應按各自標準檢驗，均合格時方可認為無損檢驗合格。超聲波探傷部位應采用射線探傷復檢，復檢數量應為超聲波探傷數量的20%。
12) 焊縫不宜使用磁粉探傷和滲透探傷，但角焊縫處的檢驗可采用磁粉探傷或滲透探傷，檢驗完畢應按《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)附錄A中表A.0.3-1填寫檢測報告。
13) 焊縫無損探傷記錄應由施工單位整理，納入竣工資料中。射線探傷及超聲波探傷檢測報告應符合《城鎮供熱管網工程施工及驗收規范》(CJJ 28-2004)附錄A中表A.0.3-2和表A.0.3-3的規定。
3. 設備及附件安裝
(1) 滑動支架頂端距管道橫向焊縫不小于150mm，并不得焊在管道縱向焊縫上。
(2) 滑動支架的預制混凝土墩安裝時，必須達到設計強度，滑板面應凸出墩面4mm～6mm。墩的縱向中心與管道中心偏差不應大于5mm，墩的前后位移不得大于0.5m。小室兩側洞口處墩的位置，應凈距洞口內墻面0.5m。
(3) 固定支架角板末端距管道橫向焊縫應不少于0.5m。
(4) 安裝法蘭時，管子應插入法蘭厚度的2／3，法蘭內徑應大于管子外徑2mm～4mm，一般應內外進行焊接牢固。
(5) 法蘭與附件組裝時，垂直度最大允許偏差為2mm～3mm。
(6) 各種伸縮器安裝均應在管道的固定支架安裝后進行，并按設計要求的預拉安裝長度進行安裝，偏差不得大于設計規定。
(7) 套筒伸縮器的芯管與套管中心應重合，其坡度應與管道的坡度一致，芯管前10m以內不應有偏斜。
(8) 方型伸縮器安裝時，外伸臂應保持水平，平行臂應與管道坡度一致，全部預拉伸長度偏差應不小于20mm。
4. 水壓試驗標準
(1) 分段試壓(強度試驗)應在試驗段內的管道接口防腐、保溫施工及設備安裝前進行。
(2) 全段試壓(嚴密性試驗)應在試驗范圍內的管道工程全部安裝完成后進行，其試驗長度宜為一個完整的設計施工段。
(3) 當試驗過程中發現滲漏時，嚴禁帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。
(4) 試壓前應先校對試壓用的彈簧壓力表，以保證試驗的壓力準確和安全。
(5) 管道清洗應符合1.10.3.2條9款(2)項的規定。
1.10.4.2 實測項目
1. 管材及管件加工應符合表1-61的規定。
2. 鋼管安裝的允許偏差及檢驗方法見表1-64。
 
3. 焊縫質量標準見表1-65。
4. 水壓試驗的檢驗內容及檢驗方法見表1-66。
 
1.10.5 成品保護
1.10.5.1 儲運過程中的成品保護
1. 吊運管材、管件時，應以吊裝帶吊裝，防止破壞防腐。
2. 鋼管需露天碼放時，應選擇在地勢較高地段，將管子墊起，管子碼放不得超過3層。
3. 冬、雨期施工應對管材、管件苫蓋，必要時對管口封堵，防止泥水銹蝕。
4. 設備進場檢驗合格后，應再次封閉包裝箱，做到密封保管，不得露天碼放。
1.10.5.2 施工過程中成品保護
1. 鋼管安裝時，手拉倒鏈應采取吊裝帶，以免破壞防腐。
2. 施焊時不得在非施焊管材上引弧。
3. 管道內的焊渣等雜物做到隨焊隨清。
4. 閥門吊裝時嚴禁將吊裝點置于手輪上。
5. 管溝內鋼管水平運輸時，不得將管身置于硬物上拖拉。
6. 補償器安裝完畢后，及時用防火布覆蓋，防止焊渣破壞補償器。
1.10.6 應注意的質量問題
1.10.6.1 為防止補償器與管道不同軸。切管之前采取有效措施固定管道，安裝時精心操作，對稱施焊。
1.10.6.2 安裝滑動支墩與滑靴時，應注意滑動方向，嚴格按設計圖紙偏心值安裝，防止出現安裝位置不準。
1.10.6.3 焊接前應對焊條進行烘干，焊接時應根據焊接部位及時調整焊接電流，每層焊完后應及時清根打磨，防止出現焊縫夾渣、咬肉現象。
1.10.7 環境、職業健康安全管理措施
1.10.7.1 環境管理措施
1. 強噪聲設備操作時，應搭設防噪隔音棚。
2. 施焊作業面應保證良好通風，地溝、隧道內應有通風設施。
3. 廢棄的焊條頭、焊渣、電池等集中堆放回收，不得作為一般建筑垃圾處理。
1.10.7.2 職業健康安全管理措施
1. 鋼管吊裝應選擇地上、地下障礙物較少的部位，遠離高壓線、壓力管線等。
2. 施焊人員必須持證上崗，配備相應的安全防護用具，嚴禁違章操作。
3. 施工中所使用的機械、電器設備必須達到國家安全防護標準，自制設備必須通過安全檢驗及性能檢驗合格后方可使用。
4. 管溝內照明采用36V以下的安全電壓供電。
5. 電工帶電作業時，必須有人監護。
6. 金屬平臺、金屬護欄、爬梯必須與保護零線連接，零線按規定做重復接地。
7. 試壓、吹洗、試運行過程中都應劃定安全區域，并設專職安全人員巡視。