大直徑筒他環形平臺滑模施工工法
（JSGF13-2001）
    1、適用范圍
    本工法適用于單體大直徑筒他滑模施工。
    1.1特別適用于不利用滑升平臺施工他頂的筒他結構。
    1.2特別適用于自基礎頂面開始滑模施工且筒內留置土方的筒他滑模施工。
    2、工藝原理
    環形平臺沿筒壁環向布置內外桁架結構平臺，由提升架、模板系統、同外鋼管橋架，平臺面板、液壓系統組成，其中液壓系統采用GYD-6型液壓千斤頂，采用Φ48×3.5鋼管做支承桿；外鋼管桁架為三角架結構，呈外環形；內鋼管桁架為環形桁架結構模板系統、平臺面板同常規。
    2.1結構計算分析：
    2.1.1本工程環形滑升平臺的受力傳遞，實際上是靠三角挑架來承受的，有中心環懸拉索結構，僅對環形平臺的變形起到一事實上的約束和微調作用，不參與荷載的傳遞。曾經有人提出過，不需設中心懸索結構，因偏于冒險，確實可以不設中心懸索結構。
    本工程根據外單位內多邊形桁架滑模平臺附架體外大頂的施工工藝的實踐，結合本公司對有中心環懸拉索結構滑升平臺施工工藝的實踐，在計算模式的確定中，采用以三角挑架為基本受力體系、以空間桁架結構為穩定性驗算的二元計算簡圖，空間結構的穩定性計算及各桿件之間內力分配，采用球形網架的計算模式。
2.1.2環形平臺對于每兩個提升架之間的區段來講，無論其筒庫直徑大小，其受力條件都是一樣的。隨著直徑這個物理量的增大，圓弧周長也增大，而環形平臺的高度（模板高度，提升架高度，三角挑架，桁架高度）是不變的。因此，直徑越大，環形平臺就顯得越扁，它的整體穩定性就越差，越容易產生平面扭貢變形。要增加環形平臺的高度以增加豎向的剛度，是不現實的，增加環形平臺的寬度，以增加側向的剛度，也是不現實的。
    現實的做法是增加桁架空間結構之間的桿件桿件聯系，使其柔中有剛，實踐證明這個設想是可行的。
    2.1.3計算簡圖中q、b、h、a海韃問擔薟煌墓こ躺杓撇捎茫浠鏡娜≈蛋垂娣噸蔥小＞竟徑嗄甑氖導捎?t大頂，提升架間距在1.4-1.6m之間，模板高度1.2-1.5m，外平臺≤2.0m,內平臺≤1.8m，采用環形桁架平臺不設中心懸索結構或環形三角挑架平臺設中心環懸拉索結構，其結構的整體穩定性是有保證的。
    3、工藝流程及操作要點：
    3.1環形平臺系統
    3.1.1提升架采用鋼管加工的內外立桿，以方便與鋼管桁架連接，提升架橫梁采用【10槽鋼。
    3.1.2模板系統采用200?20定型鋼模板，周圍用2Φ48?.5鋼管，轉向扣件連接，周圍與模板用雙管卡鉤頭螺栓連接。
    3.1.3環形平臺橋架內平臺寬1800mm，外平臺寬2000m。
    3.1.4吊腳手選用腳手鋼管吊架，5m厚木板做腳手板，當平臺滑升到一定高度后組裝，并滿掛安全網。
    3.1.5千斤頂及支承桿數量的計算：一般按提升架沿筒壁1.50m左右間距均布，其荷載計算應包括平臺自重、施工機具、材料等重量、施工荷載、模板摩阻力，同時驗算圍圈的承載力。按國家標準《液壓滑動模板施工技術規范》（GBJ-87）進行驗算。
    3.1.6糾偏糾扭檢測，采用在軸經49方向分布四只1冗G線錘，測量相對部位的偏扭數值。
    3.2平臺組裝流程：基礎驗收放線棸滄疤嶸軛模板系統椖諭餛教液壓系統椀縉低硹試滑、復檢。
    3.2.1滑升平臺的組裝要點：
    3.2.1.1必須按先受力在穩定的思路，先安裝環形平臺桁架的三角形挑架，與圍圈、模板形成穩定的受力體系，再安裝本榀提升架的桁架截面的反斜桿、內力桿和水平桿，最后安裝兩榀提升架桁架之間的剪刀撐、水平斜撐和上下內環水平桿。
    3.2.1.2環形平臺因屬柔性滑升平臺，對于門洞外的平臺易產生變形，應對該部分予以加固處理。
    3.2.1.3組裝嚴格按規范控制好提升架、模板、支承桿的垂直度，控制好平臺系統的水平。
    3.3筒壁滑升：
    3.3.1初滑每次澆筑模板寬度的1/3，直至澆滿為止棸笤紙顥提升椀醣誆飭織澆筑混凝土棸笤紙顥循環作業。
    3.3.2滑升階段：
    3.3.2.1滑升時每澆筑300mm作為一循環，中間每間隔30mm，滑升兩千斤頂行程，這樣采用小提升確保摩阻力一致，也起到防止拉裂混凝土表面的作用。
    3.3.2.2每次砼澆筑應高出模板面，使砼的泌水不殘留在模板內，防止產生掛漿現象，污染模后的筒壁表面，影響外觀。
    3.3.2.3滑升時密切注意千斤頂的升差，使千斤頂的升差控制在20mm內，避免對平臺產生附加荷載。
    3.4糾偏糾扭措施
    3.4.1每300mm澆筑一層混凝土，并對簡壁的45胺較虻鈉罱脅飭浚諤嶸討杏勺ㄈ碩醞脖詰鈉淥課喚械醣誆飭俊?
    3.4.2糾偏采取平臺局部壓重、千斤頂位移，千斤頂傾斜等方法。
    3.4.3糾扭采用局部相鄰提升架焊接鋼筋，在提升過程相互牽引的方法。
    4、材料
    本工法所取用的材料均為常用的建筑通用的周轉材料。
    4.1Φ48?.5mm建筑鋼管。
    4.2可鍛扣件。
    4.3組合定型鋼模板200?200mm少量150-300?200mm。
    4.4木平臺板和木腳手板。
    5、機具設備
    5.1 YZKT-36型液壓控制臺
    5.2 GYD-60型千斤頂。
    5.3鋼管桁架平臺。
    5.4鋼管吊腳手。
    5.5砼攪拌及振搗機械。
    5.6自升式塔式起重機一座，每庫16柱鋼管井架2座。
5.7焊機等其他機面設備。
    5.815kg線錘四只。
    6、勞動組織及安全措施
6.1勞動組織及安全措施
    滑模施工現場設置總調度1名，每庫每班平臺設指揮1名，負責滑模施工全過程的管理，其它工種如下：
    6.1.1木工若干名：負責去承桿接長，液壓提升系統控制，（每個木工管3-5個頂）；洞口及埋件的預埋至少設3名木工；
    6.1.2鋼筋各干升：鋼筋的運輸、綁扎；平臺上10名，平臺下10名。
    6.1.3混凝土工若干名：負責混凝土的水平運輸、入模、振搗；平臺上10名，平臺下10名。
    6.1.4瓦工若干名：負責出模后砼表面的處理，養護；平臺上10名，平臺下3名（負責拌料，運輸）。
6.2安全措施：
    滑模施工應參照執行《液壓滑模施工安全技術操作規程》另處必須執行以下規定：
    6.2.1滑升平臺組裝好后應進行平臺試壓及試滑，經驗收后方可進入滑升階段。
    6.2.2內外吊腳手與筒壁的最大距離不應大于300刪，且吊腳手滿兜安全網，并設欄桿。
    6.2.3支承桿接頭通過千斤頂后，用短鋼筋幫助焊加固。
    6.2.4兩班作業根據氣溫控制日最大滑升高度。
    7、質量標準
    7.1滑模施工應執行國家標準《液壓滑動模板施工技術規范》（GBJ113-87）。
7.2滑模裝置組裝的偏差應符合下表
內     容 允許偏差（finn） 
模板結構軸線與相應結構軸線位置 3 
圍圈位置偏差 水平方向 3 
 垂直方向 3 
提升架的垂直偏差 平面內 3 
 平面外 2 
安放千斤頂的提升架橫梁相對標高偏差 5 
考慮傾斜度后模板尺寸的偏差 上口 -1 
 下口 +2 
千斤頂安裝位置的偏差 提升架中平面內 5 
 提升架平面外 5 
圓模直徑的偏差  5 
7.3滑模施工工程結構的允許偏差
項      目 允許偏差 
圓形筒壁結構直徑偏差 該截面筒壁直徑的1%，并不得超過±40 
全高標高 ±30 
表面平整（2m靠尺檢查） 5 
門窗洞及預留洞的位置偏差 15 
預埋件位置偏差 20