鋼結構

加

工

方

案

XX工程公司

年月日

1、概況：*****3#熱軋我廠制作構件包括加熱爐區(qū)和板加區(qū)。根據(jù)現(xiàn)場安裝要求，我廠制作分為3個制作段加工出廠。

1.1、板加區(qū)X1線首先制作，包括11根吊車梁，13根柱子和屋面托梁等約600T。

1.2、加熱爐、吊車梁42根（其中14根材質為Q345C，28根材質為Q235B）柱32根及屋面梁、托架、檁條等。

1.3、板加區(qū)（除X1軸線除外）吊車梁55根、柱39根及屋面梁、托架、檁條等。

1.4、鋼柱上柱為H型實腹式，下柱為雙肢分離式，肩梁采用單腹板形式，腹板和下柱鋼管和上柱H型鋼翼板插通，上下柱間設有K型管支撐，柱腳為分離式柱腳。

1.5、吊車梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面實腹式，梁高為2M、2.2M、2.5M、2.8M、3M，吊車梁與水平制動梁、輔助桁架及下部水平撐形成整體。

1.6、屋面梁采用H型實腹板梁，間距最大為42M，大柱距處加設托梁。

2、有關規(guī)范、規(guī)程

《鋼結構設計規(guī)范》GBJ17-88

《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2001

《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊車梁材質均為Q345C（除加熱爐28根外）。柱子、上柱H型鋼、屋面梁、托梁材質均為Q345B檁條及其他構件材質為Q235B，屋面梁腹板≤5mm采用高頻焊H型鋼，C型鋼可按圖紙長度采購。

3.2材料復驗要求

復驗范圍A，δ≥40mm；B,當跨度≥30M的梁及其他構件

復驗數(shù)量,同一鋼廠、同一批號以100噸為單位復驗一組，根據(jù)目前備料計劃，吊車梁系統(tǒng)Q345C,δ40（Z35＋正火）3組

δ50（Z35＋正火）8組

屋面系統(tǒng)，Q345B,δ12      4組

δ22      4組

δ25      1組

3.3對材料探傷要求：對吊車梁主材（翼腹板）原材料探傷合格后方可進行施工（中厚板進行UT檢驗）

3.4柱（下柱）采用雙肢鋼管，材質為Q235B，鋼管為螺旋管，其中主段長度就是采購長度，加厚螺旋管長度根據(jù)圖紙要求切割長度及坡口，其他柱間支撐系統(tǒng)鋼管都采用無縫鋼管。

3.5吊車梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型鋼都根據(jù)圖紙尺寸定寬定長，專料專用（包括大尺寸連接板也是定寬鋼板）嚴格按進廠鋼板排料使用。

3.6吊車梁（δ≥40mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L≥30M）以上兩種規(guī)格需在排料圖中注明爐批號，以保證有案可查。

3.7標識，Q345C（鋼板標識一杠紅，一杠黃）

Q345B（鋼板標識一杠黃色）

Q235B（鋼板標識一杠白色）

3.8焊接材料選用

鋼材牌號	手工電弧焊	電渣焊		氣體保護焊
		焊絲	焊劑
Q235	E4301 E4303	H08A	HJ431	H08Mn2Si
		H08MnA
Q345	E5015 E5016	不開坡口對接 H08A	HJ431	H08Mn2Si
		中板坡口對接 H10Mn2 H08MnA	HJ360 HJ431
		H10Mn2 厚板深坡口對接	HJ360

3.9噴丸、油漆選用

3.9.1鋼結構采用噴射除銹，等級為Sa2.5，符合GB8923-88

3.9.2全部鋼結構按下表進行涂裝。

層別	油漆名稱	遍數(shù)	漆膜厚度（μm）
底漆	E06-28無機硅富鋅底漆	2	75
面漆	W61-64有機硅高溫防腐漆	2	50

總厚度為125μm，面漆色標為待定。

4、施工準備

4.1必須持證上崗，并在其考試合格項目及認可的范圍內施焊

4.2高強螺栓孔鉆孔

4.2.1吊車梁上翼板與制動板連接的高強螺栓孔采用數(shù)控鉆孔。

4.2.2零件板群孔高強螺栓孔采用套模鉆孔。

4.3吊車梁支座加勁板下端應刨平頂緊，保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座下端刨平的水平度，吊車梁橫向加勁板上端與上翼板刨平頂緊。

4.4摩擦面試驗

4.4.1摩擦面試驗數(shù)量先做4組，孔徑22，高強螺栓直徑20，高強螺栓性能為10.9級。

4.4.2組別

序號	L1(mm)	L2(mm)	總厚度(mm)
1	20	18*2	56
2	10	10*2	30
3
4
5

4.4.3抗滑移系數(shù)

抗滑移系數(shù)≥0.45

5、施工中的一般規(guī)定

5.1鋼板接料時在焊縫兩側一定要加設引弧板，引弧板長度埋弧焊不小于100mm，CO₂手工焊不小于60 mm，并與母材同材質、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧長度應大于50mm，手工焊或氣體保護焊引弧長度應大于20mm，焊接后用氣割切除，嚴禁損傷母材。

5.2下翼緣嚴禁打火，以免傷及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自動或數(shù)控切割，坡口加工采用半自動加工或機械加工的方法，嚴禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口兩側氧化皮及油污，清除范圍為兩側個50mm位置。

5.5焊條、焊劑烘烤

5.6定位焊

焊腳尺寸小于8mm，間隔800mm，正反面交叉設置定位焊，位置在焊道之內，并持有焊接合格證的人員才能施焊。

5.7加勁板的焊接，無論采取何種焊接方式，在加勁板下端30mm范圍內不得起弧或熄弧。

6鋼柱制作

6.1、工序

6.2、焊透部位示意圖：

6.3、下柱制作：利用胎具制作，因為鋼管按實際尺寸采購可以直接上胎具

如圖所示在H型鋼墊件上找出兩根平行線，使a1與b1距離相等，并AA1與BB1與鋼管中心線保證垂直，鋼管固定完后組裝中間的管支撐和底板。保證AA1的平直線度（BB1可以拉線），底板位置可以按下圖做胎具。

6.4、上柱制作要領

6.4.1根據(jù)與肩梁的分段尺寸，與肩梁連接位置必須正確無誤。上端位置可以留余量，最終切頭。所有的號孔及裝配尺寸都以與肩梁接點為準，進行號線裝配。

6.4.2腹板位置開孔可以在組裝前定位，預先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加勁板都在裝配前鉆好孔。

6.4.4根據(jù)排料尺寸與肩梁接節(jié)，腹板與上下翼板錯開≥200mm

6.5、肩梁制作（以AAa3為例）

組裝①  35＃腹板與113＃板先做成井字形狀，并進行坡口焊UT二級探傷。焊完后調好直角度，總保證a的尺寸（±1mm）

組裝②  35#為肩梁腹板，124＃為鋼管加厚段

110＃、109＃、111＃為底板，均為帶半圓形鋼板，3塊板組成底板與圓管焊接。

以上構件與井字結構組裝成一體，在裝配前鋼管開好插槽，并保證開槽位置在圓管中心，在組裝時保證A平面磨光頂緊，下口管平面拉線使其在同一垂直平面內。

組裝③插入肩梁的H型鋼，H型鋼按圖紙要求開槽，開槽口可以+3mm以便組裝，并H型鋼翼板上打好坡口，找正H型鋼與底板的垂直度，然后封1229＃和52＃上蓋板。上蓋板與上柱H型鋼要焊透，可以在組裝前打好坡口，最后插入7＃板。（7＃板也可以在組裝①先裝完、焊好）

裝配要點：①保證上柱H型鋼中心和圓鋼中心尺寸(a1、a2)

②保證H型鋼與肩梁底板垂直度（α）

③保證上蓋板1229＃、52＃與H型鋼蓋板垂制度β1、β2（90度）

④所有焊透位置，坡口必須按標準執(zhí)行。

⑤保證A平面鋼管與1229＃、52＃磨光頂緊。

6.6、H型鋼上柱、雙肢鋼管下柱與肩梁大組裝。

①    胎具制作，首先計算出上柱與下柱的標高差△，測出H型鋼上平面標高，使上下柱平面在同一標高范圍內。H型鋼墊件左右方向，可用水平儀找平，然后打出中心線。